Les enjeux
De la bauxite pour fabriquer l’alumine indispensable à notre quotidien
Les alumines fabriquées à Gardanne sont extraites de la bauxite de Guinée (importée via le Grand Port Autonome de Marseille).
On les utilise dans les smartphones, téléviseurs, carrelages, papiers de verre, céramiques, réfractaires, abrasifs, verres spéciaux…
L’usine de Gardanne est le berceau mondial de la fabrication d’alumine en 1894 avec le procédé inventé par Karl Josef Bayer en 1887. Depuis 120 ans, cette technique a été largement améliorée. Cependant, une fois l’alumine extraite de la bauxite, il subsiste un résidu minéral mélangé à de la soude et de l’eau. Toutes les usines de fabrication d’alumine dans le monde avec le procédé Bayer génèrent ces résidus.
Un traitement global innovant pour le résidu minéral, la soude et l’eau
La bauxite est composée d’environ 50% d’alumine. Une fois cette alumine extraite, les résidus minéraux et les eaux de procédé sont traités avec la meilleure technologie disponible au niveau mondial.
Les résidus minéraux sont lavés à grande eau pour extraire 97,8% de la soude qu’ils contiennent. Celle-ci est recyclée dans le procédé de fabrication. 3 filtres-presses déshydratent les résidus de bauxite. Les eaux sont envoyées dans une station de traitement pour filtration intense avant rejet en mer. La qualité du rejet est améliorée de 99,95% par rapport au rejet historique. Ce rejet fait l’objet d’un programme de contrôle des impacts sur le milieu.
Economiser l’énergie utilisée pour fabriquer l’alumine
Les besoins majeurs concernent le chauffage en continu des 2 fours entre 1000 et 1200 degrés.
Initialement implantée à Gardanne pour sa proximité avec la mine de charbon – et la bauxite régionale – l’usine de Gardanne a utilisé au fil des décennies d’autres énergies : le gaz, la cogénération.
Les plans successifs d’optimisation énergétique permettent aussi de réduire les émissions atmosphériques pour répondre aux exigences règlementaires de plus en plus strictes.
Un projet copiloté avec la Mairie Gardanne, Uniper (ex E.On) et Semag est envisagé pour utiliser une partie de la vapeur d’eau produite par la Centrale thermique de Meyreuil.
Réduire les résidus de bauxite et transformer radicalement leur gestion
Jusqu’aux années 1960, les résidus sont stockés à terre par lagunage . Avec l’augmentation de la production, une autre solution doit être trouvée. Une canalisation est construite en 1966 pour rejeter les résidus en mer par - 320 m de fond.
De 1987 à 1992, le tonnage de résidus de bauxite diminue du fait du passage des bauxites françaises (à environ 45% d’alumine) aux bauxites tropicales, plus riches en alumine (60-65% d’alumine).
En 1996, l’entreprise s’engage à réduire les rejets en mer autorisés depuis 1966, pour respecter la Convention de Barcelone.
A partir de 1998, le procédé « attaque en 2 temps » de la bauxite permet de gagner en rendement d’attaque de la bauxite donc de réduire le tonnage de résidus. C’est un investissement de 11.7 millions d’euros.
A compter de 2003, des tonnages importants de résidus sont à nouveau séchés à terre par lagunage pour être ultérieurement valorisés. Les rejets en mer diminuent.
2007 : un procédé industriel de déshydratation est mis en service à terre. Le filtre-presse déshydrate 350 tonnes/jour de résidus de bauxite qui pourront être valorisés sous le nom de Bauxaline®.
En 2011, 125 000 tonnes de résidus de bauxite sont déshydratés dont 78 000 tonnes sont valorisées. Les rejets de résidus de bauxite en mer sont réduits à 180 000 tonnes.
2014 et 2015, deux filtres-presses supplémentaires sont mis en service.
Le 31 décembre 2015, les rejets de résidus de bauxite en mer ont cessé définitivement. Ceux-ci sont désormais entièrement traités à terre.